于石灰石的粒度和漿液中過剩的石灰質(zhì)量，直接關系到吸收利用率。
五、循環(huán)漿液的含固量和固體物停留時間
為了防止循環(huán)漿液在吸收塔內(nèi)部構(gòu)件上結(jié)垢，必須保持液相有足夠的“品種”和充梧的反應
時間以便讓漿液達到過飽和，結(jié)晶析出于品種表面并不斷生長.同時，吸收劑的溶解也需要一定
的時間。這就是說，漿液中的含固量必航控制，固體物要有停留時間。
通常，為提供適量品種防止結(jié)垢，漿液中的最低含固量不得低于5%(質(zhì)量分數(shù)).維持較
高的含固量對吸收過程的脫硫效率和副產(chǎn)石音的質(zhì)量固然有利，但對運行設備和管道閥件的磨損
嚴重，所以漿液含固不允許太高。反應槽中漿液濃度也是工藝控制參數(shù)之一，通常保持漿液反應
槽的產(chǎn)出平衡，控制排出流量，便可大致控制漿液濃度，同時調(diào)節(jié)來自脫水裝置的溢流和底流漿
液量，使反應槽內(nèi)漿液濃度趨于穩(wěn)定，這對脫硫效率和石膏質(zhì)量的穩(wěn)定以及防止結(jié)垢是有利的.
漿液團體物在反應槽中的平均停留時間T的表達式為
反應槽中固體物總量
反應槽中的漿液總體積
觀硫副產(chǎn)物平均產(chǎn)出率一送在脫水系統(tǒng)的平均漿液流量一返回反應和的溢流流量
該平均停留時間單位以“h”計，也反映反應槽有效漿液體積的大小，鈣基FGD工藝的典
型T值為12~24h，一般不應少于15h.
這是傳統(tǒng)濕式FCD系統(tǒng)設計的一個重要參數(shù).適宜的了值有利于提高吸收劑的利用率和石
青純度，有利于石膏結(jié)品的長大和脫水。但T值不宜過大，否則反應槽體積大，會增加投資費
用。而T值過大，由于泵和攪拌器對石膏品體的磁牌作用，影響脫水效果。
在石灰石FGD工藝中，石灰石利用率與煤液固體物的停留時間有密切關系，可以用下式
表達：
式中，Kc.為石灰石反應速率參數(shù)，與石灰石組成、粒度和漿液pH值相關。
一般，石灰石利用率?c.是隨著漿液固體物在反應槽中停留時間T的增大而增大的.亦即隨
著反應槽容積增大而增大，但當增大至一定程度后會變得緩慢起來。因此，反應槽的容積并非意
大意好，應當根據(jù)石灰石的反應性能，工程造價以及對系統(tǒng)工藝的影響綜合確定.
為了描述漿液在吸收塔內(nèi)循環(huán)一次在反應槽中的平均停留時間，采用漿液停留時間T.：
單位以“min”計。T增大，反應槽的漿液體積增大，T.亦增大，故T，是與T相關的參
數(shù)，不過當反應槽漿液體積一定時，T.隨循環(huán)漿液總流量的增大而減小，即T，與L/G有關.
石灰石FGD工藝的T.一般為3.5～7min，多取5min，提高T.值，有利于吸收過程的各反
應步驟，有利于石灰石的溶解，也有利于提高石灰石的利用率。
六.漿液的濃度
FGD系統(tǒng)中，氯化物的來源是燃煤、補加水和吸收劑.一般石灰石額含量很少，工業(yè)補加
水含額1.2~150mg/L，我國燃煤氯含量≤0.05%，個別高于0.05%～0.15%，少數(shù)高灰分煤可
達0.47%。因此FGD系統(tǒng)中的氯主要來自燃煤，是在工業(yè)規(guī)程中必須加以說明的重要數(shù)器.
煙氣中的HCI來自燃料和工業(yè)水，在FGD系統(tǒng)中以CaClh和MgCl:形式出現(xiàn)在漿液中，將
可能造成設備材料的腐蝕，還可能影響脫硫效率和吸收劑利用率，以及降低石膏圍產(chǎn)品的利用
價值。
國外，對漿液中氯化物濃度規(guī)定的大致范圍為10~50g/L，石灰法FCD采用低側(cè)值.因為
高CI-將增加石膏脫水的難度，而石灰石法FGD采用高側(cè)值。由于有強制氧化步驟，漿液中