　　電除塵器運行情況及存在問題煤中主要元素含量（工作質(zhì)量百分比）：碳52.99%；氫3.63%；氧5.7%；氮0.57%；硫0.13%；灰28.1%；水分8.88%；煤料低位發(fā)熱量4902kcal/kg.粉塵成份：SiO，67.57%；AlO，19.88%.煤灰比電阻（Ωcm）常溫100℃150℃190℃設(shè)計煤種2.82×101.74×106.77×101.30×10煙氣入口溫度125.4℃，最高180℃；煙氣入口含塵量23g/m3，最高32g/m3；煙氣量3152760m3/h.

　　主要性能序號項目數(shù)值1每套除塵系統(tǒng)處理煙氣量/m3h-134677002每臺除塵器處理煙氣量/m3h-18669253除塵器工作溫度/℃125.44除塵器工作負壓/kPa-5.885除塵器煙氣流速/ms-11.0566煙氣處理時間/s14.27通過除塵器本體阻力/kPa≤0.258煙氣入口含塵量/kgm-3239設(shè)計除塵效率/%99由于設(shè)備的制造、安裝方面也存在質(zhì)量問題，投產(chǎn)后靜電除塵器的故障率很高，電場內(nèi)部經(jīng)常出現(xiàn)部件脫落，極板、極線積灰的現(xiàn)象，運行參數(shù)不甚理想，而且實測結(jié)果表明，實際入口含塵濃度（30～40g/Nm3）大于設(shè)計濃度（＜30g/Nm3）。

　　影響電除塵器除塵效率及文明生產(chǎn)情況調(diào)查統(tǒng)計結(jié)果：電除塵除塵效率98.82%；振打系統(tǒng)投入率98.5%；高壓系統(tǒng)投入率95%；灰水系統(tǒng)無滲漏率95%.影響電除塵效率的主要因素為極板極線、振打系統(tǒng)，占80%；鎖氣器手孔滲漏和灰箱手孔滲漏，占83.0%，是造成電除塵器滲漏的主要因素，所以應(yīng)從以上這幾方面著手解決。針對這些問題采取措施和對策：①停爐期間對電除塵本體進行徹底檢查；②加強檢修質(zhì)量；③大小修采用新工藝對設(shè)備改造。

　　電除塵器的綜合治理及改造為了解決電除塵器效率低及滲漏問題，應(yīng)從設(shè)備上著手解決。影響電除塵效率的主要因素為：極線線型、振打砧結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理；極線、極板變形嚴重；振打錘、振打桿焊接工藝不合格。影響電除塵滲漏的主要因素為：手孔、灰箱手孔、落灰管設(shè)計不合理；鎖氣器主軸精度不夠；插板門、各連接法蘭等產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

　　實施步驟：根據(jù)因果分析論證對嚴重影響電除塵效率的極線線型及振打砧結(jié)構(gòu)進行改造。改造前改造后電除塵陰極線原設(shè)計為鋸齒型，由于線型、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，極線頻繁斷裂，造成電場短路，不僅影響除塵效率，對風機也造成嚴重損傷。陰極線根部斷裂為低周疲勞所致，故提出極線改型方案，將根部易斷部位采用圓弧型以消除根部應(yīng)力。經(jīng)試運行，效果良好。

　　改造前改造后電除塵器在搶修過程中，共焊接振打砧420塊，數(shù)目龐大，主要原因為原設(shè)計振打砧與支座之間連接為δ=3.0mm的錐型圓筒與振打砧焊接結(jié)構(gòu)，圓筒臂單薄，能承受的振打力小，造成振打砧開焊、脫落。改造后焊縫面積增加近2倍，增加其振打承受力，避免其長期運行脫落現(xiàn)象發(fā)生。

　　根據(jù)灰箱手孔漏灰的原因及性質(zhì)，決定對其材質(zhì)及其形狀、密封材料進行改造。原設(shè)計δ=5mm的孔座、孔蓋改為δ=20mm的圓形手孔，厚度增加，避免長期運行后由于材質(zhì)變形及密封面積大，密封效果不好等缺陷。密封材質(zhì)由原先的乳白膠及石棉繩改為δ=6.0～6.5mm的密封膠圈，提高了密封性能，節(jié)省了設(shè)備維護費用，解決了上述問題。
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